矿石精选受益在炼铁，但选矿厂是要付出代价的。矿石精选的投入主要表现在增加选矿厂基建和技术改造投资，还同时影响回收率和处理能力等其它指标，从而减少精矿产量，提高精矿成本。
（一）增加选矿投资
矿石精选必然要采取一定的技术改造措施，增加磨、选设备，因而要增加基建费用。
鞍钢大孤山选矿厂磁选车间有15个ф2.7×2.1m球磨系列，设计年处理原矿能力360万t.1972年至1976年按原设计流程生产时，精矿品位一直波动在62.78～63.71%之间。为提高精矿品位，该厂于1977年将原设计流程改为细筛自循环流程，在金属回收率和球磨机台时能力基本不变或略有降低的情况下，精矿品位达64.32%.为继续提高精矿品位,1977年底又增建了细筛再磨系统，安装4台ф2.7×3.6m再磨机、三段细筛及相应附属设施，投资442.6万元。增建后铁精矿品位达66%以上。
鞍钢弓长岭选矿厂磁选车间原矿处理能力&560万t/a,共有ф2.7×3.6m球磨机14个系列,1959年投产。磁选车间投产后精矿品位在61～63%之间,1978年下半年进行流程改造，采用细筛再磨流程，增加了ф2.7×3.6m再磨机6台，细筛195台,1978年底投产，约花改造费用778万元，改造后精矿品位由62.86%提高到65～66%.
1978年4月，鞍山矿山设计研究院在鞍钢烧结总厂阳离子反浮选工业试验的基础上，进行了再磨再选车间设计，处理该厂粗精矿115～120万t/a,得到反浮选最终精矿105～110万t/a,作业回收率97～08%,最终精矿品位由62～63%提高到66～68%,设计概算总投资516万元。
上面是旧厂改造的实例。对于新建选矿厂的基建费用也是随一精选深度的提高而增加的。有时为了提高矿石精选深度可以采取多种技术方案，各方案的生产工艺不同，所需基建费用和经营费用也不同，选别指标也不一样，这就需要进行详细的技术经济比较。如鞍钢矿山公司设计院1988年5月为齐大山选矿厂焙烧磁选精料工程提供了4个可行方案加以技术经济论证。齐大山焙烧磁选工艺为齐大山选矿厂的二期工程，于1971年4月至1973年4月建成投产，设有ф3.6×4m,5个球磨系列。目前1号、2号、3号系统为二段连续磨矿-脱水-磁选-细筛流程,4号、5号系统为阶段磨矿-磁-重-磁流程.1987年统计指标：原矿含铁30.1%,精矿含铁61.5%,二次脱水槽后62.5%,回收率78.52%.根据鞍钢“七五”规划要求，齐大山焙烧磁选精矿品位要达到64%以上，金属回收率74%以上。
各选厂矿石性质和工艺流程不一样，提高精矿品位所需的投资费用相差很大。大石河选矿厂1977年前后仅花160余万元，精矿品位就提高到67～68%.大孤山、弓长岭选厂则需几百万元，精矿品位达到65～66%.至于齐大山选厂达到同样品位其改造费用还要增加。[next]
（二）其它选别指标的影响
1、提高精矿品位对选矿厂金属回收率的影响
选矿金属回收率的变化，影响矿产资源的利用程度、还影响单位生铁的矿石消耗量。提高金属回收率可减少每吨生铁的采选费用，降低生铁成本。生铁矿耗减少还可降低每吨生铁占用的矿山投资，提高投资效果。
每吨生铁原矿石耗量可由下式计算：
式中 P原———冶炼每吨生铁需采出的原矿石量,t/t;
a———采出原矿品位,%;
ω———选矿金属回收率(实际回收率).%;
(理论回收率与实际回收率之差，随选矿方法和管理水平而异。一般磁选
法相差1.5%左右；焙烧磁选法相差2%左右；浮选法相差3%左右）
K1———矿石在烧结、冶炼过程中金属损失系数(不可回收的);
烧结矿入炉时K1=3%
天然矿入炉对K2=2-3%
K2———矿石在破碎、选矿、运输等过程的损失系数(不可回收的);
贫矿选矿入炉时K2=4%
天然块矿入炉时K2=2%
当选取Fe生=0.94,K1=0.03,K2=0.04时，上式中
可见每吨生铁原矿石消耗量与金属回收率成反比关系。[next]
品位为30%的原矿入选时，回收率由80%提高到81%,每吨铁的原矿消耗P原变化为：
二者相差 4.762-4.695=0.067t/t
当原矿品位为30%时，选矿金属回收率由80%提高1%,吨铁矿耗减少52kg;由70%提高1%,吨铁矿耗减少67kg,回收率水平越低，变化的影响越大。
矿耗的变化将影响到每吨生铁的采选费用。以对生铁成本的影响为例，回收率由70%提高1%,如果矿石属于好采好选的大型矿床，假定每吨原矿采矿成本8.50元，每吨原矿选矿加工费9.80元。
回收率提高1%,每吨生铁成本中采选费用减少87.15-85.92=1.23元。
如果矿石属于难采难选的矿石，假如矿石采矿成本为18.00元，每吨原矿选矿加工费15.00元，则对生铁成本的影响将更大。
每吨生铁成本变化为157.15-154.94=2.21元。
由上面分析可见，选矿金属回收率不仅是选矿厂的重要经济指标，也是整个冶金联合企业的一项重要经济指标，它和精矿品位一样重要。品位反映了产品的质量情况，回收率反映了产品的数量情况，两者是不可偏废的。特别是对一些采矿成本高、选矿加工难、回收率水平低的选矿厂，更应密切注视矿石精选后金属回收率指标的变化。
矿石精选后回收率是否会降低，这取决于矿石精选的深度及提高精矿品位的措施。现将国内一些选矿厂提高精矿品位后回收率的变化情况介绍如下：
首钢大石河选矿厂原设计ф2.7×3.6m球磨机7个系列，年处理原矿能力40075万t.于1977年4月安装一段细筛，实现细筛自循环再磨流程。为增加选厂能力于1975年扩建了4个相同型号的新系列及相应附属设施,1978年全部运转，并于1979年6月安装一段细筛，选厂总处理原矿能力为650万t.为提高细筛筛分效率,1980年老系统(1号、2号除外）陆续改为二段细筛，同年又将1～11系列过滤前的磁选机改为双筒磁选机。
1976年以前原流程生产时精矿品位63.5%左右,1977年4月实现细筛自循环再磨流程后精矿品位明显提高，达66～67%,1979年4季度达68%以上,1980～1981年1季度达68.5%,最高1980年3月达69%.[next]
大石河选矿厂1975年至1981年1季按季度统计的主要技术经济指标见图1.
从图1看出，大石河选矿厂金属回收率并没有随精矿品位提高而降低，始终保持在80～83%之间.1985年金属回收率82.47%,1986年82.64%.大石河选矿厂金属回收率之所以不降低，其原因是:(1)随着精矿品位的提高，几年来工艺流程不断变革。如1976年以前采用老流程,1977年开始采用细筛自循环再磨流程,1980年又陆续由一段细筛改为二段细筛，同时又将过滤前的磁选机改为双筒磁选机。近几年又陆续采取一些措施，如入选矿石粒度由-15mm改为-12mm,使用磁滑轮提高入选原矿品位，利用磁团聚重选新工艺等。这些措施对降低尾矿品位、提高金属回收率都有一定作用.(2)矿石性质变化.1980年后大石河矿点停产，可选性较好的柳河峪矿石开始投产，这就使比较基础不够一致。为了尽量回避上述影响，我们以细筛自循环再磨流程投产后，柳河峪矿石入选前，即1977年至1979年这段期间外部影响较小的数据进行回归分析发现，回收率随精矿品位的提高还是受一定影响的。
1977年至1979年各月精矿品位与理论回收率回归分析结果为：
Y=122.05-0.60x (3)
分析结果表明，在选别流程基本不变，矿石性质基本相同条件下，精矿品位在65～68.5%之间变化时，精矿品位每提高1%,金属回收率约下降0.6%左右。
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